●  加熱吸附式乾燥機，利用熱能將水分自吸附劑脫附，
   通常加熱溫度須高達150℃以上。水分脫附完成後，
   吸附劑處於高溫狀態，須再進行冷卻才能使吸附劑回復
   吸附水分之能力。因此，冷卻階段會有廢熱產生。
● 產生於吸附式乾燥機內部再生流程中的廢熱，若能有效的利用，
   將可達到 顯著的節能目的。
內部廢熱利用依冷卻方式可分類為兩大類型：
(1) 使用壓縮乾燥空氣冷卻
(2) 利用熱交換方式循環冷卻

(1) 使用壓縮乾燥空氣冷卻：
● 再生流程之加熱與冷卻方向設計為同向，乾燥劑再生時利用約
   200℃的熱氣，逐層的(重點)進行水份脫附。經計算並確認能將
   加熱提前結束，再利用冷卻初期的風量帶出廢熱，以補足加熱
   縮短時間的熱能。此舉因加熱時間縮減而節省加熱耗能。
   一般加熱氣冷式乾燥機因此方式，可節省加熱耗電功率20％以上。
(2) 利用熱交換方式循環冷卻：
● 再生流程之加熱與冷卻方向設計為同向，乾燥劑再生時利用約 200℃
   的熱氣，逐層的進行水份脫附。 當加熱脫附流程約進行50%左右，
   將加熱温度由200℃降低至約120℃，進行第二段次高温加熱。
   而此120℃次高温之加熱氣流，會將200℃的熱氣往上方帶，
   用以脫附未完成之乾燥劑。
● 利用次高温加熱因加熱後段流程降溫而減少加熱器之能耗，
   但須注意壓縮乾燥空氣之出口品質。若露點品質無法合乎要求，
   則須逐段調高第二段次高溫之溫度，直到壓縮乾燥空氣之出口
   品質合乎要求。
● 上述於加熱流程中，加熱器之溫升值在第二段次高温時約僅第一段
   加熱時  之50%，故可節省加熱耗能。冷卻時，亦是從120℃冷卻下
   來而非原200℃的高温，即以此方式可達加熱、冷卻雙向節能之優勢。