- 加熱吸附式乾燥機，利用熱能將水分自吸附劑脫附，通常加熱溫度須高達 150℃ 以上。水分脫附完成後，吸附劑處於高溫狀態，須再進行冷卻才能使吸附劑回復吸附水分之能力。因此，冷卻階段會有廢熱產生。
- 產生於吸附式乾燥機內部再生流程中的廢熱，若能有效的利用，將可達到顯著的節能目的。
內部廢熱利用依冷卻方式可分類為兩大類型：
(1) 使用壓縮乾燥空氣冷卻
(2) 利用熱交換方式循環冷卻
(1) 使用壓縮乾燥空氣冷卻：
- 再生流程之加熱與冷卻方向設計為同向，乾燥劑再生時利用約 200℃ 的熱氣，逐層的（重點）進行水份脫附。經計算並確認能將加熱提前結束，再利用冷卻初期的風量帶出廢熱，以補足加熱縮短時間的熱能。此舉因加熱時間縮減而節省加熱耗能。
一般加熱氣冷式乾燥機因此方式，可節省加熱耗電功率 20％ 以上。
(2) 利用熱交換方式循環冷卻：
- 再生流程之加熱與冷卻方向設計為同向，乾燥劑再生時利用約 200℃ 的熱氣，逐層的進行水份脫附。 當加熱脫附流程約進行 50% 左右，將加熱溫度由 200℃ 降低至約 120℃，進行第二段次高溫加熱。而此 120℃ 次高溫之加熱氣流，會將 200℃ 的熱氣往上方帶，用以脫附未完成之乾燥劑。
- 利用次高溫加熱因加熱後段流程降溫而減少加熱器之能耗，但須注意壓縮乾燥空氣之出口品質。若露點品質無法合乎要求，則須逐段調高第二段次高溫之溫度，直到壓縮乾燥空氣之出口品質合乎要求。
- 上述於加熱流程中，加熱器之溫升值在第二段次高溫時約僅第一段加熱時之 50%，故可節省加熱耗能。冷卻時，亦是從 120℃ 冷卻下來而非原 200℃ 的高溫，即以此方式可達加熱、冷卻雙向節能之優勢。
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